Usine de revêtement

Les revêtements sont formulés pour des applications spécifiques. Les fabricants d'équipement d'origine font confiance aux revêtements PPG pour appareils électroniques grand public pour résister aux exigences d'utilisation et aux environnements extrêmes.

Les fabricants peuvent choisir de réaliser les opérations de revêtement en poudre en interne ou de les sous-traiter à des ateliers de travail et à des prestataires de services de finition. Ces dernières peuvent constituer des options rentables pour les prototypes et les petites séries de production.

Prétraitement

Le processus de prétraitement est une étape essentielle du processus de revêtement en poudre qui établit un substrat pour une adhérence supérieure. C'est la base d'une finition de haute qualité, durable et résistante à la corrosion. Le processus de prétraitement peut inclure une gravure chimique, une phosphatation ou même du zirconium pour une durabilité maximale. Le type de prétraitement utilisé dépend du type de métal, de son utilisation finale et des contraintes environnementales.

La première étape d’un bon processus de prétraitement consiste à nettoyer soigneusement la surface. Cela se fait souvent à l’aide d’un nettoyant en spray contenant des agents chimiques. Cela peut également être réalisé par grenaillage où les pièces sont grenaillées avec un mélange de sable, de coquillages et de « grenaille » qui élimine toute saleté ou autre contamination sur la surface.

Une fois le processus de nettoyage terminé, un traitement au phosphate est souvent utilisé pour améliorer l’adhérence et prévenir la corrosion du revêtement en poudre. Cela se fait généralement avec du phosphate de fer, du phosphate de zinc ou un procédé spécialisé sans phosphate de chrome.

La technologie Ecoat de Henkel fournit à l'industrie automobile un processus de prétraitement qui aide à réduire la corrosion et permet d'obtenir une finition plus solide. Cela aide l’industrie à respecter des réglementations environnementales strictes en matière d’efficacité énergétique et de sécurité. De plus, il soutient l’évolution vers des matériaux plus légers dans les véhicules.

Ce processus de phosphate texture la surface du métal pour créer des piqûres microscopiques auxquelles la peinture en poudre adhère plus solidement. Il augmente également la résistance à la corrosion, une nécessité pour protéger le métal de la rouille et d’autres produits chimiques nocifs.

Pour que le phosphate soit efficace il doit être suivi d'une étape de rinçage puis d'un revêtement de conversion. Cela se fait généralement avec un phosphate de zinc, de fer ou de chrome trivalent, bien que d'autres alternatives soient possibles.

Il est important de comprendre que le prétraitement est un processus en plusieurs étapes, et non quelque chose qui peut être accéléré ou écourté sans impact négatif sur la qualité du produit fini. Il est donc important de prendre en compte toutes les variables et de trouver la bonne solution pour chaque application individuelle. Un bon processus de prétraitement sera adapté au revêtement spécifique avec lequel vous travaillez, ainsi qu'à votre environnement local et aux demandes de vos clients.

Cabine de pulvérisation

La cabine de pulvérisation est une zone de travail ventilée conçue pour contenir l'application de revêtements de surface sur une pièce à travailler. Les conceptions typiques des cabines de pulvérisation comprennent une chambre de travail hermétique et scellée au reste de l'installation, avec une cheminée d'échappement pour l'évacuation vers l'atmosphère. Certains systèmes comprennent également un oxydant thermique régénératif (RTO) pour contrôler les émissions de composés organiques volatils et répondre aux normes de qualité de l'air en matière de conformité environnementale.

Il existe de nombreux types de cabines de pulvérisation disponibles pour répondre aux exigences uniques des différents fabricants de produits industriels. Par exemple, un fabricant de menuiserie aura besoin d’une cabine qui peut être ouverte ou fermée pour s’adapter aux tailles et formes des pièces. Les grandes entreprises de fabrication de métaux utilisent souvent un système dip-spin, dans lequel un assemblage entier est plongé dans de la peinture liquide ou un support de revêtement. L'action de rotation élimine l'excès de revêtement, puis les pièces sont placées sur une bande transporteuse pour être durcies.

La plupart des cabines de pulvérisation sont construites à partir de matériaux incombustibles pour limiter les vapeurs et la fumée inflammables. Ceci est important car la pulvérisation de liquides inflammables peut rapidement provoquer des risques d’incendie et d’explosion. De plus, la conception et la construction des cabines de pulvérisation doivent être conformes aux normes et codes de la NFPA (National Fire Protection Association) pour garantir que les travailleurs sont protégés contre l'exposition à des substances nocives pendant le processus de pulvérisation.

Que vous utilisiez une cabine de pulvérisation de poudre automatique ou manuelle, il est essentiel de disposer d'un système bien conçu et correctement entretenu. Cela permet de garantir que le système de revêtement en poudre produit une finition de haute qualité et d'éviter des temps d'arrêt coûteux. Le type de poudre utilisé aura un impact significatif sur les performances de votre système.

Pour maintenir le plus haut niveau de performance, votre cabine de pulvérisation manuelle ou automatisée doit être équipée de plusieurs dispositifs de surveillance différents. Ceux-ci peuvent vous aider à identifier les problèmes avant qu’ils ne deviennent graves. Un simple manomètre peut être ajouté à la cabine pour indiquer quand les filtres d'admission doivent être remplacés, tandis qu'un capteur photohélique ou magnéhélique peut détecter la présence de vapeurs dans l'air.

Certaines cabines de pulvérisation manuelles de revêtement en poudre disposent d'un module collecteur qui se déroule (se déplie comme un livre) pour faciliter le changement de couleur et peut être mis à niveau pour prendre en charge plusieurs couleurs. Cela permet à l'opérateur de déployer une nouvelle cartouche et de poursuivre la production sans avoir à arrêter et nettoyer le pistolet. Cela élimine également le besoin d’un grand conduit de dépoussiérage et permet d’économiser sur les coûts énergétiques.

Pistolet électrostatique

Le procédé au pistolet électrostatique utilise un atomiseur électrostatique pour charger la poudre de revêtement lorsqu'elle est pulvérisée vers une pièce mise à la terre. Cela permet à la poudre d'être attirée vers l'objet plutôt que vers le pistolet et peut réduire considérablement les temps d'application. Ce procédé est également particulièrement bien adapté aux produits tubulaires car il est plus susceptible d'enrouler la peinture autour d'eux plutôt que de pulvériser devant eux comme le feraient des pistolets pulvérisateurs classiques.

Le pistolet peut être chargé soit avec une tension, appelée charge Corona, soit par contact par friction avec l'intérieur du canon du pistolet, appelé charge Tribo. La poudre de revêtement atomisée est ensuite soufflée à travers le pistolet avec de l'air comprimé et un champ électrostatique est créé entre la pointe du pistolet et l'objet à revêtir. Les ions négatifs qui sont libérés de la poudre au fur et à mesure de leur pulvérisation recherchent l'objet mis à la terre le plus proche vers lequel être attirés et, une fois trouvés, se déposent sur la pièce à usiner.

Il s'agit d'une méthode de pulvérisation très efficace et fiable, avec une efficacité de transfert élevée pouvant atteindre 95 %. Il y a moins de pulvérisation, ce qui maintient la cabine de pulvérisation plus propre et réduit les coûts de maintenance. La peinture est également appliquée plus uniformément sur la pièce, ce qui augmente l'efficacité de la production.

Lors du choix du bon équipement de pulvérisation, il est important de prendre en compte la résistance du matériau de revêtement, qui est mesurée en mégohms par centimètre. Si la peinture n’est pas formulée spécifiquement pour un usage électrostatique, elle risque de ne pas avoir la bonne résistivité et de ne pas répondre aux normes les plus élevées.

Une autre considération est la vitesse à laquelle le pistolet peut être utilisé. La vitesse idéale est de 4.5 à 5.5 m/min, car des vitesses plus élevées peuvent entraîner une couverture inégale ou même briser la poudre. La dernière considération est la sécurité de l'opérateur, qui est assurée par une gamme complète d'équipements de protection et de protections oculaires et auditives.

Les avantages de l'utilisation d'un pistolet électrostatique sont évidents : plus de peinture arrive là où elle est censée être, moins de perte est perdue en cas de pulvérisation excessive et la finition est beaucoup plus lisse. De plus, il est plus respectueux de l’environnement qu’un revêtement liquide car les émissions de COV (Composés Organiques Volatils) sont plus faibles.

Four de durcissement

Le four de durcissement est la dernière étape du processus de revêtement. Il chauffe le produit et le revêtement à une température prédéterminée puis les maintient à cette température pendant un certain temps. Cette étape est essentielle pour garantir que le produit est correctement durci et protégé. Si le processus de durcissement n'est pas effectué correctement, le produit final peut sembler correct, mais il ne fonctionnera probablement pas comme prévu.

Il existe de nombreux types de fours de durcissement. Il peut s'agir de fours discontinus ou de fours à processus continu et ils peuvent être alimentés au gaz naturel ou à l'électricité. Certains sont également conçus pour utiliser la technologie de durcissement par UV pour accélérer la réaction chimique souhaitée. Un bon four de durcissement des composites doit disposer d'un contrôleur de température numérique qui facilite le réglage, l'engagement et le maintien d'un profil de chauffage. D'autres caractéristiques importantes incluent des taux de montée en puissance et de refroidissement rapides, un système de sécurité robuste et la capacité de répondre aux normes AMS2750, BAC5621 et NADCAP.

L’une des utilisations les plus courantes des fours de durcissement est le durcissement des adhésifs. Certains adhésifs durcissent à température ambiante, mais d'autres doivent être chauffés afin d'obtenir la force d'adhérence souhaitée. Un bon four de durcissement doit être capable de gérer une large gamme d’applications et de températures.

Lors du choix d'un four de durcissement, il est important de prendre en compte l'expérience et l'expertise du fabricant dans le secteur. Ils devraient être en mesure de fournir des informations détaillées sur le produit spécifique qu'ils vendent. Ils devraient également être en mesure de vous conseiller sur les meilleures solutions pour votre application. Il est également important de vérifier si le fabricant propose des tests d'acceptation en usine ou un service après-vente.

La configuration du flux d'air du four est une autre considération importante. Le flux d’air doit être efficace pour répartir la chaleur dans tout le four. Ceci est particulièrement important si le produit est volumineux et a une grande surface.

Lors de la sélection d'un four de durcissement, il est également important de s'assurer que le fabricant est certifié UL et CSA. Cela vous évitera d’acheter une machine de qualité inférieure qui pourrait mettre vos employés en danger. C'est également une bonne idée de choisir un fournisseur capable de concevoir et de mettre en œuvre les systèmes électriques et la programmation des automates en interne. Cela garantira que le fournisseur dispose des ressources nécessaires pour prendre en charge et résoudre tout problème pouvant survenir lors de l'installation et de l'exploitation.